O que é um alto-forno e quais são os processos que ocorrem nele?

Princípio da Operação

O princípio de operação do alto-forno é o seguinte: carga de minério com coque e fluxo de calcário é carregada na câmara receptora. Na parte inferior, ocorre uma descarga periódica de ferro fundido / ferroligas e, separadamente, um derretimento de escória. Como o nível de material no alto-forno diminui durante a liberação, é necessário carregar simultaneamente novos lotes de carga.

O processo operacional é constante, a combustão é mantida com fornecimento controlado de oxigênio, o que garante maior eficiência.

O projeto do alto-forno garante um processo contínuo de processamento de minério, a vida útil do alto-forno é de 100 anos, a revisão é realizada a cada 3-12 anos.

Química de processo

Os processos químicos são oxidativos e redutores. O primeiro significa a conexão com o oxigênio, o segundo, ao contrário, a rejeição dele. O minério é um óxido e, para obter o ferro, é necessário um certo reagente que pode “tirar” os átomos extras. O papel mais importante nesse processo é desempenhado pelo coque, que durante a combustão libera grande quantidade de calor e dióxido de carbono, que em altas temperaturas se decompõe em monóxido, uma substância quimicamente ativa e instável. O CO se esforça para se tornar dióxido novamente e, ao se encontrar com as moléculas de minério (Fe2O3), "tira" todo o oxigênio delas, deixando apenas o ferro. Existem, é claro, outras substâncias na matéria-prima, desnecessárias, que formam resíduos, chamados de escória. É assim que o alto-forno funciona. Do ponto de vista da química, esta é uma reação redutiva bastante simples, acompanhada pelo consumo de calor.

Foto do alto-forno

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Quem inventou?

O alto-forno moderno foi inventado por J. B. Nilson, que primeiro começou a aquecer o ar fornecido ao alto-forno em 1829, e em 1857 E. A. Cowper introduziu aquecedores de ar regenerativos especiais.

Isso permitiu reduzir significativamente o consumo de coque em mais de um terço e aumentar a eficiência do forno. Antes disso, os primeiros altos-fornos eram, na verdade, soprados a seco, isto é, não era enriquecido e nem aquecido era soprado neles.

A utilização de cowpers, ou seja, aquecedores de ar regenerativos, possibilitou não só aumentar a eficiência do alto-forno, mas também reduzir ou eliminar completamente o entupimento, que era observado em casos de violações de tecnologia. Podemos dizer com segurança que esta invenção permitiu trazer o processo à perfeição. Os altos-fornos modernos funcionam exatamente segundo esse princípio, embora seu controle seja automatizado e proporcione maior segurança.

História [| ]

Fundição de ferro gusa. Ilustração do alto-forno da Enciclopédia Chinesa de 1637, do século 17
Veja também: História da Produção e Uso de Ferro

Os primeiros altos-fornos surgiram na China no século 4 [1]. Durante a Idade Média na Europa, os chamados. chifre catalão

, que possibilitou a mecanização dos foles por meio de acionamento hidráulico, o que contribuiu para o aumento da temperatura de fusão. Porém, ainda não poderia ser denominado alto-forno devido às suas dimensões especiais (metro cúbico).

O predecessor imediato do alto-forno foi Styukofen

(altos-fornos) [2], que apareceu no século 13 na Estíria. O shtukofen tinha o formato de um cone com 3,5 metros de altura e tinha dois orifícios: para injetar o ar (lança) e puxar os grãos [3].

Na Europa, os altos-fornos surgiram na Vestfália na segunda metade do século XV [4], na Inglaterra, os altos-fornos começaram a ser construídos na década de 1490, nos futuros EUA - em 1619 [5]. Isso foi possível graças à mecanização. O alto-forno tinha 5 metros de altura. Na Rússia, o primeiro alto-forno apareceu em 1630 (Tula, Vinius). Na década de 1730.Nas fábricas dos Urais, altos-fornos foram construídos perto da base da barragem e duas unidades muitas vezes foram colocadas na mesma fundação, reduzindo os custos de construção e manutenção.

A explosão foi, na maioria dos casos, fornecida por duas peles em forma de cunha trabalhando alternadamente, feitas de madeira e couro, e movidas por uma roda cheia de água. As extremidades dos bicos de ambos os foles foram colocadas em uma tuyere de ferro fundido não resfriado de seção transversal retangular, cuja ponta não ultrapassava a alvenaria. Uma lacuna foi deixada entre os bicos e a lança para monitorar a combustão do carvão. O consumo de ar atingiu 12-15 m3 / min a uma pressão excessiva de no máximo 1,0 kPa, devido à baixa resistência da pele das peles. Parâmetros de sopro baixos limitaram a intensidade de fusão, o volume e a altura dos fornos, cuja produtividade diária por muito tempo não ultrapassou 2 toneladas, e o tempo de residência da carga no forno desde o momento do carregamento até a formação de ferro fundido era de 60-70 horas. Em 1760, J. Smeton inventou um soprador cilíndrico com cilindros de ferro fundido, o que aumentou a quantidade de explosão. Na Rússia, essas máquinas apareceram pela primeira vez em 1788 na Fábrica de Canhões Aleksandrovsky em Petrozavodsk. Cada forno era operado por 3-4 cilindros de ar conectados a uma roda d'água por meio de uma manivela e uma transmissão por engrenagem. A quantidade de explosão aumentou para 60-70 m3 / min [6].

O alto consumo de carvão vegetal para a produção de ferro causou a destruição das florestas ao redor das usinas metalúrgicas da Europa. Por isso, em 1584, a Grã-Bretanha introduziu uma restrição à extração de madeira para fins metalúrgicos, o que obrigou este país, rico em carvão, por dois séculos a importar parte do ferro-gusa para suas próprias necessidades, primeiro da Suécia, França e Espanha, e depois da Rússia. Na década de 1620. D. Dudley tentou fundir ferro-gusa em carvão bruto, mas sem sucesso. Somente em 1735 A. Derby II, após muitos anos de experiência, conseguiu obter coque de carvão mineral e fundir ferro-gusa nele. Desde 1735, o carvão tornou-se o principal combustível do alto-forno (Grã-Bretanha, Abraham Darby III) [7].

O baixo custo do coque em comparação com o carvão vegetal, sua alta resistência mecânica e a qualidade satisfatória do ferro fundido foram a base para a subsequente substituição generalizada do combustível fóssil pelo mineral. Este processo terminou mais rapidamente na Grã-Bretanha, onde no início do século XIX. quase todos os altos-fornos foram convertidos para coque, enquanto no continente europeu o combustível mineral começou a ser usado mais tarde [8].

Em 11 de setembro de 1828, James Beaumont Nilson recebeu uma patente para o uso de explosão quente (patente britânica nº 5701) [9] e em 1829 ele aqueceu a explosão na fábrica de Clyde na Escócia. O uso de alto-forno no alto-forno aquecido apenas a 150 ° C em vez de alto-forno a frio levou a uma redução de 36% no consumo específico de carvão usado na fundição do alto-forno. Nilson também teve a ideia de aumentar o conteúdo de oxigênio na explosão. A patente desta invenção pertence a Henry Bessemer, e a implementação prática remonta à década de 1950, quando a produção de oxigênio era dominada em escala industrial [10].

Em 19 de maio de 1857, E. A. Cowper patenteou aquecedores de ar (Patente Britânica No. 1404) [11], também chamados de regeneradores ou cowpers, para a produção de alto-forno, permitindo a economia de quantidades significativas de coque.

Na segunda metade do século 19, com o surgimento e disseminação das tecnologias siderúrgicas, os requisitos para o ferro fundido tornaram-se mais formalizados - eles foram subdivididos em processamento e fundição, enquanto requisitos claros foram estabelecidos para cada tipo de redistribuição siderúrgica, incluindo o químico composição. O teor de silício no ferro fundido foi estabelecido no nível de 1,5-3,5%. Eles foram divididos em categorias, dependendo do tamanho do grão na fratura.Havia também um tipo separado de ferro fundido - "hematita", fundido a partir de minérios com baixo teor de fósforo (o teor no ferro fundido é de até 0,1%).

A conversão do ferro fundido variou na redistribuição. Qualquer ferro fundido era usado como pudim, e as propriedades do ferro resultante dependiam da escolha do ferro fundido (branco ou cinza). O ferro fundido cinzento, rico em manganês e silício e contendo o mínimo de fósforo possível, era destinado à secreção. Ferros fundidos com baixo teor de silício branco com um conteúdo significativo de manganês e fósforo (1,5-2,5% para garantir o equilíbrio de calor correto) foram processados ​​usando o método de Thomas. O ferro-gusa para fundição ácida em forno aberto deveria conter apenas traços de fósforo, enquanto para o processo principal os requisitos para o teor de fósforo não eram tão rígidos [12].

Durante o curso normal da fundição, o tipo de escória foi orientado pelo qual foi possível estimar aproximadamente o teor de seus quatro principais óxidos constituintes (silício, cálcio, alumínio e magnésio). As escórias siliciosas, quando solidificadas, apresentam uma fratura vítrea. A fratura das escórias ricas em óxido de cálcio é semelhante a pedra, o óxido de alumínio torna a fratura semelhante a porcelana, sob a influência do óxido de magnésio assume uma estrutura cristalina. Escórias siliciosas durante a liberação de viscosas e viscosas. A escória de sílica enriquecida com óxido de alumínio torna-se mais líquida, mas ainda pode ser transformada em filamentos se o óxido de silício nela contido não for inferior a 40-45%. Se o teor de óxidos de cálcio e magnésio ultrapassar 50%, a escória torna-se viscosa, não pode fluir em finas correntes e, ao solidificar, forma uma superfície enrugada. A superfície enrugada da escória indicava que o derretimento foi "quente" - neste caso, o silício se reduz e vira ferro fundido, portanto, há menos óxido de silício na escória. Uma superfície lisa ocorreu na fundição de ferro fundido branco com baixo teor de silício. O óxido de alumínio conferiu escamação à superfície da escória.

A cor da escória foi um indicador do progresso do derretimento. A escória principal com grande quantidade de óxido de cálcio apresentava uma cor cinza com uma tonalidade azulada na fundição do ferro fundido "preto" grafítico em uma fratura. Ao passar para os ferros fundidos brancos, gradualmente foi passando do amarelo ao marrom e, com um curso "úmido", um teor significativo de óxidos de ferro o tornou preto. As escórias ácidas siliciosas nas mesmas condições mudaram sua cor de verde para preto. As tonalidades da cor da escória permitiram julgar a presença de manganês, que confere às escórias ácidas um matiz ametista, sendo o principal - verde ou amarelo [13].

Processo de domínio

Os fornos modernos para fundição de ferro fundido fornecem cerca de 80% da quantidade total de ferro fundido, dos canteiros de fundição é imediatamente conduzido à fundição elétrica ou a fornos a céu aberto, onde o metal ferroso é convertido em aço com as qualidades exigidas.

Os lingotes são obtidos de ferro fundido, que depois são enviados aos fabricantes para serem fundidos em cúpulas. Para drenar a escória e o ferro fundido, são usados ​​furos especiais, chamados de furos macho. No entanto, em fornos modernos, não separados, mas um furo comum é usado, dividido por uma placa refratária especial em canais para alimentação de ferro fundido e escória.

Como funciona um alto-forno?

O processo de alto-forno depende totalmente do excesso de carbono na cavidade do forno, consiste em reações termoquímicas que ocorrem em seu interior quando todos os componentes são carregados e aquecidos.

A temperatura no alto-forno pode ser de 200-250 ° C diretamente sob o topo e até 1850-2000 ° C na zona ativa - vapor.

Quando o ar quente é fornecido ao forno e o coque é aceso no alto-forno, a temperatura sobe, o processo de decomposição do fundente começa, como resultado do qual o teor de dióxido de carbono aumenta.

Com a diminuição da coluna de material na carga, ocorre a redução do monóxido de ferro, na parte inferior da coluna, o ferro puro é reduzido do FeO, fluindo para a soleira.

À medida que o ferro desce, ele entra em contato ativo com o dióxido de carbono, saturando o metal e dando-lhe as propriedades necessárias. O teor total de carbono no ferro pode variar de 1,7%.

Como funciona o alto-forno

É um grande forno vertical que funciona continuamente. As matérias-primas são alimentadas no forno por cima, através do poço de carregamento. As matérias-primas para a fundição são coque, minério de ferro e aditivos (calcário), que ajudam a extrair impurezas desnecessárias do minério. Os ingredientes carregados são aquecidos com ar quente na parte principal do alto-forno. No processo de aquecimento, o carvão coqueificável, quando queimado, libera monóxido de carbono, que serve ao processo de redução do minério de ferro. As escórias que aparecem durante a redução do minério de ferro são combinadas com aditivos (calcário). Nesta fase, as escórias encontram-se no estado líquido e o metal precipitado no estado sólido.

O metal é baixado do forno e passa por um processo de vaporização. Nesse compartimento do forno, a temperatura chega a 1200 graus Celsius, o que contribui para a fusão do metal. A escória, que possui densidade menor em relação ao metal, permanece na superfície do metal fundido, o que impede os processos de oxidação. A velocidade com que ocorre o processo de lançamento do ferro fundido no alto-forno é chamada de produtividade. Quanto mais rápido isso acontecer, maior será a taxa de produtividade do alto-forno. A separação da escória e do ferro fundido acabado é feita na última etapa através de furos especiais e possui características tecnológicas próprias.

Diagramas de alto-forno

Diagramas de alto-forno na seção (opções diferentes):

Esquema 1

Esquema 2

Esquema 3

Esquema 4

Esquema 5

Notas [| ]

1. Uma história incrível de invenções chinesas
2. Mistérios do Chifre da Síria
3. FORNO ALTO
4. Forno alto
5. Babarykin, 2009, p. quatorze.
6. Babarykin, 2009, p. quinze.
7. Alto-forno de produção de ferro-gusa
8. Babarykin, 2009, p. 17
9. Woodcroft B.
   Índice de assunto (feito apenas de títulos) de patentes de invenção, de 2 de março de 1617 (14 James I.) a 1 de outubro de 1852 (16 Victoriae). - Londres, 1857. - P. 347.
10. Karabasov, 2014, p. 73
11. Woodcroft B.
    Índice cronológico de patentes solicitadas e patentes concedidas, para o ano de 1857. - Londres: Great Seal Patent Office, 1858. - P. 86.
12. Karabasov, 2014, p. 93
13. Karabasov, 2014, p. 94
14. Khodakov Yu.V., Epshtein D.A., Gloriozov P.A.
    § 78. Produção de ferro-gusa // Química inorgânica. Livro didático para o 9º ano. - 7ª ed. - M .: Education, 1976. - S. 159-164. - 2.350.000 cópias

Dispositivo de alto-forno

O projeto do alto-forno é muito complexo, é um grande complexo, que inclui os seguintes elementos:

• zona de explosão quente;
• zona de fusão (isso inclui a forja e os ombros);
• vapor, ou seja, a zona onde o FeO é reduzido;
• uma mina onde o Fe2O3 é reduzido;
• topo com pré-aquecimento do material;
• carregamento de carga e coque;
• gás de alto-forno;
• a área onde a coluna de material está localizada;
• escória e saídas de ferro líquido;
• coleta de gases residuais.

A altura do alto-forno pode chegar a 40 m, peso - até 35.000 toneladas, a capacidade da área de trabalho depende dos parâmetros do complexo.

Os valores exatos dependem da carga de trabalho do empreendimento e sua finalidade, requisitos para o volume de metal obtido e outros parâmetros.

Uma versão mais detalhada do dispositivo:

Descargas de reparo de alto-forno

Para manter as condições de funcionamento do alto-forno, grandes reparos são realizados regularmente (a cada 3-15 anos). É dividido em três tipos:

1. A primeira categoria inclui trabalhos de liberação de produtos de fusão, inspeção de equipamentos utilizados no processo tecnológico.
2. A segunda categoria é uma substituição completa de itens de equipamento sujeitos a trabalhos de reparo médio.
3. A terceira categoria exige uma substituição completa do dispositivo, após o que é feito um novo enchimento de matéria-prima com o endireitamento do tampo.

Sistemas e equipamentos

Um alto-forno não é apenas uma instalação para a produção de ferro-gusa, mas também várias unidades auxiliares. Este é um sistema de alimentação de carga e coque, remoção de escória, ferro fundido e gases, sistema de controle automático, cowpers e muito mais.

Os princípios operacionais do forno permaneceram os mesmos de séculos atrás, mas os modernos sistemas de computador e automação industrial tornaram o alto-forno mais eficiente e seguro.

Cowpers

O design moderno do alto-forno envolve o uso de um cowper para aquecer o ar fornecido. Trata-se de uma unidade cíclica fabricada em material resistente ao calor, que proporciona aquecimento do bico até 1200 ° C

No resfriamento, o cowper liga a gaxeta a 800-900 ° C, o que permite garantir a continuidade do processo, reduzir o consumo de coque e aumentar a eficiência geral da estrutura.

Anteriormente, esse dispositivo não era usado, mas a partir do século XIX. é necessariamente uma parte do alto-forno.

A quantidade de baterias de cowper depende do tamanho do complexo, mas normalmente são pelo menos três delas, o que é feito com a expectativa de um possível acidente e preservação do desempenho.

Aparelho de topo

Aparelho top-bottom - esta parte é a mais crítica e importante, que inclui três válvulas de gás operando de acordo com um esquema coordenado.

O ciclo deste nó é o seguinte:

• na posição inicial, o cone é levantado, bloqueia a saída, o cone inferior é abaixado;
• o salto carrega a carga no topo;
• um funil giratório gira e passa a matéria-prima pelas janelas em um pequeno cone;
• o funil retorna à sua posição original, fechando as janelas;
• o pequeno cone é abaixado, o carregamento vai para o espaço entre os cones, após o qual o cone sobe;
• o grande cone assume sua posição original, liberando a carga na cavidade do alto-forno para processamento.

Pular

Saltos são levantadores de carga especiais. Com a ajuda dessas talhas, galochas do poço de salto agarram a matéria-prima fornecida para cima ao longo do viaduto inclinado.

Então as galochas são viradas, alimentando a carga na área de carregamento, e são devolvidas para baixo para uma nova porção. Hoje esse processo é realizado automaticamente, unidades especiais computadorizadas são utilizadas para o controle.

Tuyeres e furos para torneiras

O bico da lança do forno é direcionado para sua cavidade, através da qual pode ser observado o andamento do processo de fusão. Para isso, peepers com vidros resistentes ao calor são montados através de dutos de ar especiais. No corte, a pressão pode atingir valores de 2,1-2,625 MPa.

Os furos são usados ​​para drenar o ferro fundido e a escória e, logo após o lançamento, são hermeticamente fechados com argila especial. Antes eram usados ​​canhões, que eram alinhados com um núcleo de argila plástica, hoje são usados ​​canhões de controle remoto, que podem chegar perto da estrutura. Essa decisão permitiu reduzir o índice de traumas e acidentes do processo, tornando-o mais confiável.

Como fazer um alto-forno com as próprias mãos?

Nuances

A produção de ferro-gusa é um negócio altamente lucrativo, mas é impossível organizar a produção de metal ferroso sem grandes investimentos financeiros. Um alto-forno com as próprias mãos em "condições artesanais" é simplesmente irrealizável, o que está associado a muitos recursos:

• custo extremamente alto de um alto-forno (apenas grandes fábricas podem arcar com esses custos);
• a complexidade do projeto, apesar de o desenho do alto-forno ser de domínio público (acima do diagrama), não funcionará a montagem de uma unidade completa para a produção de ferro fundido;
• os indivíduos e empresários individuais não podem exercer atividades de fabricação de ferro fundido, simplesmente porque ninguém emitirá licença;
• os depósitos de matérias-primas para metalurgia ferrosa estão praticamente esgotados, não há pelotas ou sínter à venda.

Mas em casa, você pode montar uma imitação de um forno (mini alto-forno), com o qual você pode derreter metal.

Mas essas obras requerem atenção máxima e são altamente desencorajadas na ausência de experiência. Por que essa construção seria necessária? Na maioria das vezes, é o aquecimento para uma estufa ou cabana de verão com o combustível usado de forma mais eficiente.

Ferramentas e materiais

Para fazer uma estrutura em casa, você precisa se preparar:

• barril de metal (pode ser substituído por um tubo de grande diâmetro);
• dois pedaços de tubo circular de menor diâmetro;
• seção do canal;
• Chapa de aço;
• nível, serra para metal, fita métrica, martelo;
• inversor, conjunto de eletrodos;
• tijolos, argamassa de barro (necessária para a fundação da estrutura).

Todo trabalho deve ser realizado apenas na rua, pois o processo é bastante sujo e requer espaço livre.

Instruções passo a passo

1. Na peça preparada em forma de barril, o topo é cortado (deve ser deixado, pois será necessário posteriormente).
2. Um círculo com um diâmetro menor que o diâmetro do barril é cortado de aço, um buraco é feito nele para um tubo.
3. O tubo é cuidadosamente soldado ao círculo; na parte inferior, seções do canal são fixadas por soldagem, que pressionará o combustível para baixo durante a operação do forno.
4. A tampa do forno é feita a partir do fundo previamente cortado do barril, no qual é feito um orifício para uma escotilha de hipoteca com uma porta. Também é necessário fazer uma porta por onde serão retirados os resíduos de cinzas.
5. O recuperador deve ser instalado na fundação, pois aquece muito durante o funcionamento. Para isso, primeiro é instalada uma laje de concreto, depois várias fileiras de tijolos são dispostas, formando uma depressão no centro.
6. Para retirar os produtos da combustão, é montada uma chaminé, o diâmetro da parte reta será maior que o diâmetro do corpo do forno (necessário para melhor exaustão dos gases).
7. O refletor não é um elemento obrigatório do projeto, mas seu uso pode melhorar a eficiência do forno.

Características de design

As características de tal forno self-made são:

• o nível de eficiência é bom;
• existe a possibilidade de trabalhar em modo offline até 20 horas;
• não é a combustão ativa que ocorre no forno, mas a combustão lenta com liberação de calor constante.

A principal diferença entre um alto-forno "doméstico" será a restrição do acesso do ar à câmara de combustão, ou seja, a combustão lenta de madeira ou carvão ocorrerá em baixo nível de oxigênio. Um alto-forno industrial funciona segundo um princípio semelhante, mas os altos-fornos domésticos são usados ​​apenas para aquecimento; o metal não pode ser derretido nele, embora a temperatura dentro da câmara seja suficiente.

Em que consiste um nome de domínio?

Todos os domínios são organizados hierarquicamente: eles são compostos de partes (níveis). Os domínios do terceiro nível são criados com base em domínios do segundo nível e domínios do segundo nível - com base nos domínios do primeiro. Vamos dar uma olhada mais de perto nos tipos de domínios:

• Domínio do segundo (terceiro, quarto, etc.) nível

  ou
  subdomínio
  - o lado esquerdo do domínio ao ponto. Na prática, é qualquer combinação de caracteres que criamos para o nome do nosso futuro site (
  YouTube
  .com,
  fazer compras
  .reg.ru). O que você chama de navio, como eles dizem, mas isso é uma história de SEO completamente diferente.

• Domínio de primeiro nível

  ou
  zona de domínio
  - a parte direita do domínio após o ponto. Essa parte não pode ser solicitada por ninguém além da ICANN. Ao registrar um "domínio", criamos um domínio de segundo nível e escolhemos uma zona. Eles são
  geográfico
  (.RU - Rússia, .EU - países da UE, .AC - Ilha de Ascensão, etc.) ou
  temático
  (de veteranos como .COM. - área comercial, .BIZ - área de negócios para novos gTLDs: .FLOWERS, .HEALTH, .Children, etc.).

• Nível zero do domínio

  - ponto após a zona de domínio (reg.ru
  .
  ), que não é exibido na barra de endereço e é omitido quando o domínio é inserido na barra do navegador.

Custo baseado no exemplo de eficiência nº 7

A fabricação de altos-fornos é um processo caro e que consome muitos recursos e não pode ser colocado em operação. Como os altos-fornos são utilizados exclusivamente na indústria, seu projeto e montagem são realizados para um complexo metalúrgico específico, que inclui diversos objetos e nós da infraestrutura interna. Esta situação é observada não apenas na Federação Russa, mas também em outros países do mundo que possuem suas próprias instalações metalúrgicas.

O custo de fabricação e instalação de um alto-forno é bastante elevado, o que está associado à complexidade da obra. Um exemplo é o grande complexo de alto-forno nº 7 denominado "Rossiyanka", instalado em 2011. Seu custo foi de 43 bilhões de rublos, os melhores engenheiros de RV e países estrangeiros estavam envolvidos na produção.

O complexo inclui as seguintes unidades:

• dispositivo de recebimento de minério;
• estações de abastecimento do viaduto do bunker e da unidade central;
• viaduto de bunker;
• estação de compressão (instalada no pátio de fundição);
• instalação para injeção de carvão pulverizado;
• reciclagem CHP;
• centro de controle e prédio administrativo;
• pátio de fundição;
• forno alto;
• blocos de aquecimento de ar;
• estação de bombeamento.

Produtividade complexa:

O novo complexo garante a produção de mais de 9.450 toneladas de ferro-gusa por dia, o volume útil do forno é de 490 metros cúbicos e o volume de trabalho é de 3650 metros cúbicos. O projeto do alto-forno garante uma produção livre de resíduos e ecologicamente correta de ferro-gusa; o gás de alto-forno para usinas termelétricas e a escória usada na construção de estradas são obtidos como subprodutos.

Torneira de ferro fundido [| ]

Extração de ferro de alto-forno
É um canal retangular com 250-300 mm de largura e 450-500 mm de altura. O canal é feito na alvenaria refratária da soleira a uma altura de 600-1700 mm da superfície do fundo. Os canais para furos de escória são dispostos a uma altura de 2.000 a 3.600 mm. O canal da torneira de ferro fundido é fechado com uma massa refratária. A torneira de ferro fundido é aberta perfurando um orifício com um diâmetro de 50-60 mm com uma furadeira. Após a liberação do ferro-gusa e da escória (nos modernos altos-fornos de grande porte, a liberação do ferro-gusa e da escória é feita através de bicos de ferro fundido), os furos são obstruídos com pistola elétrica. A ponta do canhão é introduzida na torneira e uma massa refratária da torneira é alimentada a partir do canhão sob pressão. A torneira de escória de alto-forno é protegida por elementos resfriados a água, coletivamente denominados rolhas de escória, e uma estrutura de alavanca operada pneumaticamente e controlada remotamente. Os altos-fornos de grande volume (3200–5500 m3) são equipados com quatro fitas de ferro fundido, trabalhando alternadamente, e uma torneira de escória. A liberação de ferro-gusa e escória do alto-forno inclui as seguintes operações:

1. abertura da torneira de ferro fundido (se necessário, e escória);
2. serviço diretamente relacionado ao escoamento de ferro-gusa e escória;
3. fechar a torneira de ferro fundido (se a escória foi liberada através da escória, então a escória);
4. reparação de torneiras e calhas.